塑料配件在生產過程中若是操作（zuò）不妥簡單發生許多問題，例如脆裂、外（wài）表呈現黑褐斑（bān）駁（bó）以及困氣等問題。

　　一、注塑加工在生產時，要生產一段時間之後在逐步的提高料管溫度，首要是因為剛開機時注塑機料管內的熔膠因為加（jiā）熱時間長，熔膠粘度低，流動性好，產品易跑披鋒（fēng），生產一段時間後因為（wéi）熔（róng）膠不斷把熱量帶走，形成熔膠不足，粘度大，流動性差，使產品缺膠（jiāo）。

　　二、要采用三點入膠使產（chǎn）品入膠均勻，防止產品發生橢圓型。其次，注塑加工在生產金屬鑲（xiāng）件產品時，要對鑲件進行預熱處（chù）理，用以（yǐ）防止再生產金屬鑲件產（chǎn）品時金屬鑲件（jiàn）開裂的現象。

　　三（sān）、注塑加工對於（yú）產品簡單脆裂現象，用增加（jiā）新料的比例，減少水口（kǒu）料回收使用次數來處理，一般（bān）不能超過三次。還有便（biàn）是加玻纖產品易呈現泛纖的現象（xiàng），用加高熔膠溫度，模具（jù）溫度，增大射膠壓力的方法來處理。

　　質料不同發生剩餘應力的敏感（gǎn）也不同（tóng），一般，非（fēi）結晶（jīng）型樹脂比結晶型（xíng）樹脂更簡單發生剩餘應力而導致發生裂（liè）紋。脫模劑與熔體難以相（xiàng）溶（róng），如用量過多易發生裂紋，對此（cǐ），應盡量少用或不用脫模劑（jì）。用低黏度疏鬆型樹脂製造的塑件不易發生裂紋，在選材時可優先選用這類樹脂。

　　若樹脂中含水量較多，這類樹脂加（jiā）熱後易（yì）分化脆化，較（jiào）小的剩餘應力即易引起（qǐ）塑（sù）件呈現裂紋，對此（cǐ），應將這（zhè）種樹脂經枯燥處理。結晶型樹脂比非結晶型樹脂有較好反抗（kàng）發生（shēng）裂紋的（de）能力，因而，應多用結（jié）晶（jīng）型樹脂。在質料種類替換時，有需要把擠出機中粘附質（zhì）料（liào）的零部（bù）件完（wán）全清掃潔淨，避免（miǎn）功能不同的質料相混合後，引起塑件裂紋。

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